一、PVB中间膜产业链简介
　　PVB中间膜行业隶属于塑料制品业的细分子行业。PVB中间膜是良好的夹层玻璃粘合材料，厚度主要为0.38mm、0.76mm、1.14mm和1.52mm等，可多层叠加加工，通常由两块玻璃之间夹上一层PVB中间膜，经高温高压粘结制成PVB夹层玻璃。
　　PVB夹层玻璃具有较高的强度和韧性，较强的抗碰撞、抗连续冲击以及抗侵入能力，定制的PVB夹层玻璃还具备隔音、隔热、吸收紫外线、抗渗水性等多项特性，广泛应用于汽车、建筑和光伏等行业。PVB中间膜的产业链较为清晰，完整的产业链包括：上游为PVA树脂、丁醛等化工产品，中游为PVB树脂、PVB中间膜产品，下游主要为汽车夹层玻璃、建筑夹层玻璃和光伏组件（PVB双玻光伏组件），终端主要为汽车制造商、建筑企业和光伏发电企业等。
　　PVB中间膜行业的上游为PVA树脂等化工行业，PVA树脂、丁醛、盐酸和增塑剂是PVB中间膜生产的主要原材料。
　　①PVA树脂、丁醛、盐酸和增塑剂的价格直接导致PVB中间膜产品成本的变动；
　　②PVA树脂、丁醛、盐酸和增塑剂的品质直接影响PVB中间膜产品的质量；
　　③PVA树脂、丁醛、盐酸和增塑剂的市场供应能力影响本行业的产能及产品交付的及时性。近年来PVA树脂、丁醛、盐酸和增塑剂等化工原材料市场供应充足，品质可靠，但价格波动对本行业盈利状况会产生一定影响。
　　PVB中间膜行业的下游主要为汽车、建筑、光伏等行业，终端主要为汽车整车和零部件、建筑、光伏发电等行业。PVB中间膜作为下游产品的重要构成部分，其行业发展与下游及终端行业的发展紧密相关。目前，因为受销售半径的限制，建筑夹层玻璃行业内大部分企业的规模相对较小、地域分散，并且生产的夹层玻璃规格类型较多，导致PVB中间膜企业的客户开拓和维护、产品运输的成本较高，因此针对此类下游企业采用经销商模式可降低运营和管理成本；汽车夹层玻璃行业内主要是大型知名企业，如福耀玻璃、耀皮玻璃和信义玻璃等，企业集中度高，其对供应商有着较为严格的审核制度，PVB中间膜企业一旦进入其供应链体系而成为其合格供应商后，可以长期稳定地获得大批量、标准规格的订单，降低生产经营成本；双玻光伏组件行业内企业规模较大、集中度较高，产品的规格较为相似和统一，这有利于PVB中间膜企业的大批量、高效和稳定地提供产品。
　　二、PVB中间膜行业发展状况
　　PVB中间膜自1931年问世以来，一直是建筑安全玻璃、汽车和飞机安全玻璃的优良夹层材料。目前，全球PVB中间膜行业的发展具有以下几个特点：
　　一是世界范围内PVB中间膜总产能不足，市场缺口很大，而且各地区发展不平衡，主要是由于PVB中间膜生产技术要求比较高，长期以来一直被美国的首诺公司、日本的积水化学和可乐丽等几大国际公司所掌控，其中，美国首诺公司是全球最大的PVB生产企业；
　　二是PVB中间膜行业兼并重组的进程进一步加快，业务集中度越来越高，如日本可乐丽公司于2013年11月21日以5.43亿美元收购美国杜邦的玻璃层压解决方案和乙烯基（GLS/乙烯基）业务；
　　三是中国等发展中国家的PVB中间膜生产发展迅猛；
　　四是亚太地区是全球PVB中间膜最大的市场，其消费量占全球总量大部分。
　　在亚太地区，中国市场的消费量最大，其次分别是日本、中国台湾地区、韩国和印度。我国早在上世纪50年代未至60年代初，为了航空军工的需要，在原化工部的领导下，开始在辽宁锦西、天津市、上海市三地研制开发PVB树脂粉及其中间膜。在1967年，上海塑料研究所研制成功国产的PVB中间膜，但未能大规模工业化生产。1993年，秦皇岛嘉华塑胶有限公司从加拿大麦克罗公司引进了我国第一条PVB中间膜生产线。在试生产期间，国产PVB中间膜的产品质量出现了较为严重的缺陷，如水分、收缩度等指标与国外产品有着较大差距，同时使用国产PVB中间膜生产夹层玻璃的一次合格率也不足80%。后来在专家们的不断努力下，通过对PVB中间膜生产线的技术改造，逐步解决了胶片生产线下料架桥、夏季胶片水分含量高和胶片均匀度未达到标准等生产问题，使生产逐步趋于稳定，合格率显著提高。经过多年的发展与技术升级，目前国产PVB中间膜的性能水平已达到国外产品的水平。中国是PVB中间膜的最大消费国，国内PVB中间膜主要应用于汽车、建筑和光伏三个领域。图片
　　三、PVB中间膜下游发展情况
　　①汽车级PVB中间膜
　　汽车是国民经济的重要支柱性产业，产业链长、涉及面广、带动性强、国际化程度高，在全球主要经济大国的产业体系中一直占据重要地位。改革开放以来，随着国内经济的发展，我国汽车产业已经建成全球规模最大、品类齐全、配套完整的汽车产业体系，取得了举世瞩目的成就。
　　随着新一轮科技革命和产业变革深入发展，汽车与能源、交通、信息通信等领域相关技术加速融合，全球汽车产业格局面临重塑，为国内汽车级PVB中间膜企业带来新的增长点。根据中国汽车工业协会的统计数据，2022年，我国汽车产销分别完成2,702.10万辆和2,686.40万辆，同比分别增长3.4%和2.1%，延续了上年度的增长态势。我国汽车产销总量已经连续14年位居全球第一。
　　从汽车保有量来看，我国汽车产业为PVB中间膜提供较为稳定的应用需求。根据公安部最新数据统计，截至2022年11月底，全国机动车保有量达4.15亿辆，其中汽车保有量达到3.18亿辆；机动车驾驶人数量超过5亿人，其中汽车驾驶人达到4.63亿人。目前，机动车和驾驶人总量均居世界第一。伴随消费需求与技术进步，人们对汽车的质量与性能要求越来越高，汽车玻璃作为整车组件中重要的功能与安全部件，其高端市场需求正逐步释放。在下游需求带动下，汽车玻璃行业逐渐呈现出高品质、功能化和智能化的趋势。
　　目前，市场上汽车前挡风玻璃基本均采用了夹层玻璃。同时，随着国内PVB中间膜生产技术的突破和产品质量的提高，少数国内PVB中间膜企业生产产品已达到国外同类产品的同等质量水平，打破国外企业长期垄断的市场格局。汽车玻璃的需求主要来源于两大部分，一部分是给当年新车配套，该市场占据汽车玻璃消费的绝大部分；另一部分是售后维修，主要由保有量和替换量决定，周期性波动不大。
　　根据中国银河证券和东亚前海证券等研究报告整理测算，预计2025年度国内汽车夹层玻璃对PVB中间膜的需求量将达到6.55万吨左右，预计2025年度全球汽车夹层玻璃对PVB中间膜的需求量将达到19.22万吨左右。因此，汽车级PVB中间膜目前市场需求较大，随着消费需求与产业链技术进步，高端市场需求释放，在国家政策的支持下，国内产品将逐步占领市场，未来发展前景广阔，市场增量空间较大。
　　②建筑级PVB中间膜
　　建筑行业是国民经济的重要物质生产部门，也是整个国民经济发展的基础,它与国家经济的发展、人民生活的改善有着密切的关系。
　　根据国家统计局数据显示，全国建筑业企业房屋竣工总面积从2012年的358,736.23万平方米增长至2021年的408,027.50万平方米，其中建筑夹层玻璃使用率较高的住宅、商业和办公这三类建筑的占比约为76.54%。
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　　目前，建筑夹层玻璃主要应用于建筑幕墙中的玻璃幕墙。1983年，以北京长城饭店和上海联谊大厦幕墙为标志，中国建筑幕墙行业开始起步。伴随着我国国民经济的持续快速发展和城市化进程的加快，我国建筑幕墙行业实现了从无到有、从外资占领市场到国内企业主导、从模仿引进到自主创新的跨越式发展。
　　截至21世纪初，我国已发展成为幕墙行业世界第一大生产国和全球第一大市场。根据中邮证券研究所数据显示，建筑幕墙工程总产值已从2016年的4,113.00亿元增长至2021年的4,588.00亿元左右，2021年我国建筑幕墙工程产值增长幅度为8.8%。未来幕墙产值提升的关键在于新材料、新技术与新工艺的应用，而建筑级PVB膜作为一项具有诸多优点和较大研发潜力的新型材料，可以帮助具有创新优势的企业在一系列复杂的工程项目中打破固有产品的价格体系，创造更高的产值与利润。
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　　随着《建筑材料工业“十三五”科技发展规划》的贯彻执行，绿色与环保的发展潮流将改变传统建材的发展模式，科技创新则是提升建材行业发展质量、实现生态文明和环境美化的关键引擎。在确立绿色、健康、智能的科技创新重点方向后，新型节能门窗市场有望成为政策引导下的朝阳产业，释放较大的市场潜力。预计我国的绿色、节能玻璃制品的市场规模将在未来不断扩大，市场前景光明，具有隔音、隔热和抗紫外线等功能的PVB夹层玻璃未来将在建筑行业中成为关键的节能环保材料。根据国家统计局数据显示，2022年全国夹层玻璃产量为14,244.30万平方米，同比增长8.32%，产量稳定增长，对PVB中间膜需求形成下游市场支撑。
　　根据西南证券研究报告披露数据整理，2023年-2026年全国夹层玻璃产量参考2017-2022年复合增长率预测，PVB中间膜市场需求量，按照每平方米需要PVB中间膜1.14mm（厚度）*1.069g/cm3（密度）计算。根据测算，预计2025年、2026年夹层玻璃对PVB中间膜的需求量将达到21.87万吨左右、23.62万吨左右。因此，伴随我国建筑行业逐渐向安全、节能、环保、健康等方向的发展趋势，PVB中间膜在建筑行业的市场需求将逐步释放。
　　③光伏级PVB中间膜及其光伏组件
　　A、光伏组件行业高景气度发展
　　在经历了寒冬期后，我国光伏产业从2012年起逐步回暖并开启了新一轮的景气周期。根据光伏行业协会数据显示，截至2021年底，全球光伏组件产能和产量分别达465.2GW、220.8GW，同比分别增长45.4%、34.9%，继续保持快速增长。从制造业布局来看，全球光伏组件生产制造重心仍然在中国大陆。2021年中国大陆产能达到359.1GW，约占全球总产能的77.2%，规模与占比同比上升114.8GW与0.9个百分点；产量达到181.8GW，约占全球总产量的82.3%，规模与占比同比上升57.2GW与6.2个百分点。
　　B、双玻组件渗透率大幅提升
　　双玻组件由于背面可以吸收地面反射光和空间散射光，因此相比于单面组件具有更高的发电量，发电量增益约5%-30%，具体增益大小同地面反射率、阵列高度、阵列间距和周边环境有关。此前，双面技术应用普及较慢，主要受制于应用推广难点制约，例如重量过高带来的安装成本及运营风险，光伏玻璃强度不足，背面发电标准未统一，实证案例少等问题。
　　自2018年起，受领跑者项目技术要求推动影响，大量双面发电组件得以大规模应用，自此组件厂商对双玻组件的特性与产出累积了诸多经验，此后双面电池片的需求开始加速提升。2021年双面组件渗透率为37.4%，2022年随着下游应用端对于双面发电组件发电增益的认可，双面组件市场占比较2021年上涨3个百分点至40.4%，预计2024年将超过50%，成为主流组件封装技术。
　　C、PVB中间膜在光伏封装胶膜领域逐渐渗透
　　PVB中间膜作为封装材料主要用在双玻领域（传统单玻组件的一侧为普通背板，PVB封装以双面压合工艺为主），目前PVB中间膜因光伏级产品生产壁垒较高等问题使用比例仍较少，但凭借其高粘结性、高抗水渗透性和高耐候性等优异性能，伴随双玻组件应用增加而逐渐渗透。
　　a、PVB中间膜的性能优势方面。据中节能《PVB双玻组件及批量生产解决方案》，在相同测试条件下，PVB双玻光伏组件抗水渗透性好于POE和EVA（温度121℃、湿度100%，测试时长192h条件下，PVB中间膜水渗透厚度为0mm，而POE、EVA水渗透宽度分别达10mm和30mm），且PVB中间膜在耐酸碱盐雾性能、耐高温性能和抗冲击性能测试等方面均好于POE和EVA，良好的耐候性、耐极端环境性能也使得PVB中间膜使用寿命有望长于EVA和POE（参考传统建筑级PVB中间膜，使用寿命最高可达50年）。PVB中间膜展现出极强抗水渗透性的原因在于：PVB与玻璃粘合过程中，胶膜中的羟基（来自分子内的乙烯醇链段）可与玻璃中的氧原子形成牢固的氢键，使得界面上的亲水基团消失，水汽很难渗透，而POE（或EVA）在加工过程中通常需要使用偶联助剂，以实现胶膜和玻璃之间的连接，但偶联剂相对疏松的连接导致界面键能较低，水汽渗透会较为容易。
　　b、PVB双玻光伏组件加工设备方面。加工工艺的复杂性和设备缺乏是制约PVB中间膜应用于光伏封装组件领域的重要因素之一。早期PVB中间膜用于光伏组件生产一般需要配合高压釜或者采用辊压/高压结合的工艺，加工效率及合格率等指标无法与采用层压工艺生产光伏组件相比拟，导致PVB中间膜在光伏组件领域的应用推广难度较大。德斯泰等国内企业通过不断加大对PVB双玻组件应用的探索，自主研发的PVB双玻加工工艺可依托经改进的层压设备实现PVB双玻组件的批量化生产，其在加工效率、合格率、能耗方面已不逊于EVA、POE胶膜设备，同时可以兼容其他封装材料用于组件生产，加工设备和工艺的壁垒得到突破，并不断获得下游客户的认可。
　　c、PVB材料可得性方面。EVA树脂虽已逐步实现国产化，但国内产能尚不能满足需求，仍需要大量进口；而光伏级POE树脂供应则由三井化学、LG化学、陶氏化学等外资厂商垄断，国内厂商尚不具备大批量生产能力。EVA树脂与POE树脂的生产均属于石油化工行业，产能建设周期较长，而光伏产业对封装胶膜材料的需求持续增长，供给与需求相对紧张，处于不平衡状态。原材料的供求相对紧张与不平衡，导致近年EVA树脂与POE树脂市场价格的大幅波动，增大了光伏胶膜企业的经营风险。此外，因POE树脂尚未实现国产化，供应量相对有限且原材料成本较高，限制了具有出色性能的POE胶膜在光伏领域的应用推广。据中国化工信息网信息显示，德斯泰、忠信光伏材料等企业已开始具备光伏级PVB中间膜的生产能力。综合比较EVA、POE和PVB材料（光伏级）的国产化阶段及产品性能优势，PVB材料逐步替代部分EVA和POE市场份额处于较好的窗口期。根据西南证券研究报告数据整理，光伏级PVB中间膜需求量约为12.70万吨。
　　综合而言，国内汽车级、建筑级和光伏级PVB中间膜及其光伏组件目前的市场需求较大，未来发展前景广阔。
　　四、PVB中间膜行业发展趋势
　　①PVB中间膜行业正逐渐实现国产化
　　在国外PVB中间膜企业的长期垄断背景下，国内PVB中间膜企业正不断崛起，通过掌握PVB树脂、PVB中间膜生产技术生产出了高品质PVB中间膜，逐渐实现了PVB中间膜的国产化。
　　早期，国内PVB中间膜市场被首诺公司、积水化学和可乐丽等国外化工巨头占据，国内企业大部分主要通过回收边角料生产PVB中间膜，生产的PVB中间膜质量较差，无法与上述国外品牌竞争，只能依靠低价争取低端市场。早期形成上述局面的原因主要是以下几点：
　　第一，国内企业大多缺乏PVB树脂生产技术，而国外PVB中间膜品牌商对PVB树脂生产技术实行高度保密，PVB树脂较少对外出售，这导致国内企业缺乏核心原材料PVB树脂，无法生产出高品质PVB中间膜；
　　第二，国内PVB中间膜企业长期陷入低端产品竞争，通过回收边角料生产的PVB中间膜产品质量差、同质化竞争严重，价格战频繁，拉低了国产PVB中间膜的品牌形象，难以获得下游企业的认可。目前，国内少数PVB中间膜企业已掌握了PVB树脂生产技术以及PVB中间膜生产技术，并凭借良好的成本优势生产出了具备市场竞争力的高品质PVB中间膜，助推了行业内产品国产化趋势不断向前发展。
　　②从传统的基础型PVB中间膜向功能型PVB中间膜发展
　　PVB中间膜逐渐由单一安全膜向功能性膜发展，包括隔热功能、隔音功能、复合隔热隔音功能等。隔热PVB中间膜，主要应用于建筑玻璃、汽车玻璃，其技术特点是可阻隔红外线对皮肤的剌激。相对于常规PVB中间膜，可更好地隔绝车内外、室内外热量的传导，减少了空调使用时间、降低了能耗，这能够提供更加舒适的居住体验、驾驶体验。隔音PVB中间膜，主要应用于建筑玻璃、汽车玻璃，技术特点是采用3层特殊结构，在两层普通PVB中间膜中夹入阻尼吸收声波的膜材料，能有效吸收人耳敏感的噪音，较常规PVB中间膜，可增加对噪音的阻隔效果，拥有良好的隔音性能，保持室内、车内的安静静谧性，提升使用体验。
　　③光伏级PVB中间膜及其组件市场需求逐渐释放
　　光伏级PVB中间膜市场需求逐渐释放成为行业发展趋势之一。光伏PVB中间膜作为光伏组件封装材料，具备高透光率、低电阻率、耐老化等多种产品特性，与EVA、POE等传统封装材料相比能够显著延长光伏组件使用寿命、提升组件发电效率。长期以来受制于PVB双玻组件加工工艺原有的局限性、PVB中间膜生产成本较高等因素影响，PVB封装材料未能在光伏行业大规模应用，随着PVB双玻组件加工工艺和技术的进步、PVB中间膜生产成本的下降，当前光伏级PVB中间膜及其组件市场需求正不断释放。